Es sind oft nicht die großen Maschinen oder komplexen Prozesse, die über Effizienz entscheiden – sondern die kleinen Dinge im Alltag. Ein fehlender Schraubenschlüssel kann ausreichen, um einen gesamten Produktionsablauf ins Stocken zu bringen. Genau hier setzt die 5S-Methode aus dem Lean Management an.

In diesem Beitrag zeigen wir Ihnen anhand eines einfachen, aber typischen Praxisbeispiels, wie Ordnung und Struktur die Produktivität deutlich steigern können.

Die Ausgangssituation: Störung im Ablauf

In einem mittelständischen Produktionsbetrieb kam es regelmäßig zu kurzen, aber häufigen Unterbrechungen. Der Grund wirkte banal: Werkzeuge – insbesondere Schraubenschlüssel – waren nicht dort, wo sie gebraucht wurden.

Die Folgen:

• Mitarbeitende suchten Werkzeuge oder liehen sie sich von anderen Arbeitsplätzen
• Maschinen standen still, obwohl eigentlich gearbeitet werden konnte
• Frustration im Team nahm zu
• Kleine Verzögerungen summierten sich zu erheblichen Produktivitätsverlusten

Was zunächst wie ein „Alltagsproblem“ wirkte, entpuppte sich als klassisches Beispiel für Verschwendung – konkret: unnötige Bewegung und Wartezeiten.

Die Analyse: Kein System, keine Klarheit

Bei genauerer Betrachtung zeigte sich:

• Werkzeuge hatten keinen festen Platz
• Es gab keine einheitliche Ordnung an den Arbeitsplätzen
• Verantwortlichkeiten waren nicht klar geregelt
• Neue Mitarbeitende mussten sich ihre Abläufe selbst erschließen

Kurz gesagt: Es fehlte an Struktur – und genau hier kommt 5S ins Spiel.

Die Lösung: Einführung der 5S-Methode

Das Unternehmen entschied sich, die 5S-Methode konsequent umzusetzen:

1. Sortieren (Seiri): Alle Arbeitsplätze wurden überprüft. Unnötige oder selten genutzte Werkzeuge wurden entfernt.
2. Systematisieren (Seiton): Für jedes Werkzeug wurde ein fester Platz definiert. Häufig genutzte Werkzeuge wurden ergonomisch günstig positioniert.
3. Säubern (Seiso): Arbeitsplätze wurden gereinigt und in einen klaren, übersichtlichen Zustand gebracht.
4. Standardisieren (Seiketsu): Schattenboards für Werkzeuge, Markierungen für Ablageflächen und klare Regeln für Ordnung und Rückgabe wurden als visuelle Hilfsmittel eingeführt.
5. Selbstdisziplin (Shitsuke): Regelmäßige Kontrollen und kurze Teamrunden stellten sicher, dass die Standards eingehalten und weiterentwickelt wurden.

Das Ergebnis: Mehr Effizienz durch Klarheit

Die Auswirkungen waren deutlich – und messbar:

• Suchzeiten wurden nahezu eliminiert
• Maschinenstillstände gingen spürbar zurück
• Die Produktivität stieg, ohne zusätzliche Investitionen
• Die Mitarbeitermotivation verbesserte sich, da Frust reduziert wurde
• Neue Mitarbeitende fanden sich schneller zurecht

Der „vergessene Schraubenschlüssel“ war kein Einzelfall – sondern ein Symptom für fehlende Struktur. Mit 5S wurde daraus ein nachhaltiger Verbesserungsprozess.

Quintessenz: Ordnung ist kein Selbstzweck

Die 5S-Methode zeigt eindrucksvoll, dass Effizienz nicht immer durch komplexe Maßnahmen entsteht. Oft reicht es, die Grundlagen zu verbessern: klare Strukturen, feste Abläufe und ein gemeinsames Verständnis von Ordnung.

Denn am Ende gilt: Ein gut organisierter Arbeitsplatz ist die Basis für stabile und effiziente Prozesse.

Wo erleben Sie in Ihrem Arbeitsalltag ähnliche „kleine Störungen“ – und welches Potenzial steckt dahinter? Lassen Sie uns dieses in der nächsten Lean Management Weiterbildung diskutieren und nachhaltige Lösungen entwickeln.